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同乐城登录烘干格局不对,成质量量和莱芜没保险!

发布时间:2020-01-11 15:05    浏览次数 :

以下内容来自华印软包装微信公众订阅号:rb3602000

前言:在凹版印刷过程中,每个质量缺陷点产生的原因往往不是单一的,而是多种因素叠加的结果,机器设备的影响是其中最重要的原因之一,本文简单分析凹版印刷质量缺陷与机器设备的关系。
这里谈轮转凹版印刷机,承印物为塑料薄膜,印刷类型为包装装潢类印刷。

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在印刷过程中产生的质量缺陷定义为超出了国家或企业标准允许的范围,或不满足顾客的质量要求,通常判定为不合格品。
我们可分为外观缺陷、功能性缺陷、卫生性缺陷三方面,下面就逐项探讨。

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1、影响套印准确性,烘箱内温度会带来承印薄膜的形变,是套不准的原因之一。

一、外观缺陷。

在各地进行的包装袋抽样检查中,溶剂残留不合格一直是个“梗”,绊倒不少软包厂。
今天,小编将行业资深人士整理的影响溶剂残留的因素做全面整理,作为学习参考。

现行蒸汽烘干的方式,烘箱温度设定越高,在张力的作用下,薄膜变形的程度也越严重,如果拉伸变形比例不一致,套印就不稳定。
实践经验表明:如果烘箱温度设置适当,张力适当减小会增加套印稳定性,同时,制作印版时也要预留足够的收缩量,并考虑个别颜色边缘的扩缩处理。

印刷外观不良为凹印质量控制过程中是最为复杂的,其表现形式很多,通常可分为:套印不良、颜色偏差、网眼堵塞、版面起脏、刮刀线、刮痕、拖尾、水纹线、油墨气泡、油墨点、脱墨或油墨反粘、压痕、文字或图案残缺、文字或图案错误等。

影响包装袋溶剂残留的三大因素及相应的解决方案:

2、造成油墨附着牢度差、脱墨或油墨反粘。

1. 套印不良,原因较为复杂,主要涉及到机器和承印材料,机器部分可分为机器套印套准装置、张力、烘箱温度、制版、装版、压辊、导辊、冷水辊等诸多原因。

1、印刷机和复合机的干燥系统

排除材料问题之后,主要考虑是油墨干燥不充分造成,要确保油墨干燥充分,就要适当增加烘箱内的风量和风速,合理提升烘干温度,尤其是在大面积和厚实的专色墨和白墨的色座,同时考虑降低机器速度。
油墨干燥不良还会带来斑点和泡点等外观不良。
但是也要防止烘干加热过度,过热烘干除了会使薄膜起皱或收缩外,如果不能充分冷却,就会带来残余热量的积累,收卷后薄膜温度过高,产生油墨粘连。
如果干燥太快还会造成油墨假干的现象,就是油墨表面已干燥凝固,而内部实际没有干燥充分,也有挥发不充分的残留溶剂,收卷后会缓慢渗透,也会带来油墨粘连。

套印套准装置引起套印不准一般为套印精度达不到0.2mm最低要求、光纤故障、光电眼不灵敏、电眼找不准印在薄膜上的光标、自动套印功能失灵等。

在接近于淘汰的低速印刷机、单一段加热的干复机等设备上使用溶剂型油墨或胶黏剂时,溶剂残留量控制非常困难,可能由于图案印刷面积大或多叠色、气候劣化等因素共同作用,批次间的稳定性较差。

3、带来印刷图案间距拉伸或收缩超标。

因张力系统是凹印机的核心部分,它的稳定与否与套印问题有直接关系,凹印机张力分为放卷张力、入料牵引张力、出料牵引张力和收卷张力四个部分,印刷区域即色座间的张力靠橡胶压辊来分开,印刷区域的张力要保持恒定,同时放卷张力也要保持恒定,最后一个印色的套印要保证不受收卷张力的递减而影响。
如果机器张力系统异常,不管是电子或机械的原因,其他无论什么措施都难保证连续套准。

车间内放置的设备过于密集,印刷机和复合机没有隔离,通风不畅,易导致印刷品残留量偏大。

塑料薄膜受热会软化,受牵引张力和烘干温度的影响,特别是印刷各个色座间的张力太大,经过高温烘箱后薄膜会被拉伸,薄膜在印后拉伸造成图案间距扩大,在印前拉伸造成图案间距收缩,特别是通常使用的OPP、NY、PE等单层基材更容易拉伸,设定烘干温度最好不要超过65℃,同时还要与烘干温度配合合理的机器张力参数。

烘箱温度影响,烘箱内温度会带来承印薄膜的形变,是套不准的原因之一。
根据经验烘箱温度设定越高,套印越不稳定,如果烘箱温度设置适当时,张力适当减小会增加套印稳定性。

①印刷机在白墨机组增加一道烘道,形成复式干燥系统,这样做的原因是白墨往往印刷面积最大,墨层厚,经过的烘道却是最少,如不经过充分干燥,残留量会过大。

4、有残留溶剂超标的风险。

制版的问题,如版辊不圆,转动时轴芯线不是直线,色序确定后,版径递增不合适,每条版直径递增一般为0.02-0.03mm,版径递增的作用是补偿薄膜前进过程中因阻力和压力造成的机械同步速度损失。

②改进干复机排风系统,加大风量,并使烘道保持相对负压,有利于乙酯在胶膜层的渗透干燥效果。

印刷机的烘干能力不足往往是残留溶剂超标的主要原因,要提升机器的烘干能力,就要增加烘箱内的风量和风速,适当增加干燥温度,降低机器速度。
也可以从印色的排序考虑,在制版时注意把有大面积和厚实油墨的色序排在前面,让其后序多过几次烘箱,强化溶剂的挥发,适当提高最后一个白色的烘箱温度。
另外对添加了油墨固化剂的色座要适当提高本座烘箱的温度。
有的凹印机为尽可能地干燥油墨和挥发溶剂,设计成印刷品收卷的部位和原材料放卷部位同在印刷机的一端,印完最后一个颜色后,印刷膜从机器的上方通过多重导辊返回同在放卷端的收卷部位,这样通过延长走膜路径也可使因冷却不良造成的膜上的余热充分散发。

装版原因通常是键槽与堵头不匹配,运转时版辊会跳动,带来薄膜在牵引前进中受力不均衡。

①避免使用环己酮、丙二醇甲醚等特慢干溶剂。

5、考虑有机可燃气体大量聚集的安全隐患。

压辊问题,压辊的硬度不合适,各条压辊的硬度不一致;因压力带来不协调影响对机械同步递减速度损失的均匀补偿;因气缸原因造成的同一压辊各部位的压力不恒定、不均匀等。

②印刷时,保持油墨处于较低的印刷黏度。

凹版印刷薄膜上的油墨在烘箱内干燥过程中,会挥发出来相当多的有机气体,这些有机气体都具有可爆和可燃性,如果与空气混和达到一定比例,会处于可爆燃状态,存在相当大的安全隐患,这时烘箱内的清洁空气循环就必不可少,就需要合理的进风量,稳定地向印刷机烘箱内输送一定量的新鲜气体包括蒸汽和空气,保证有机可燃气体的体积比例不可太大,控制可燃性气体含量远离爆燃极限的下限。

导辊的影响,由于导辊轴承原因造成转动阻力不均或运转抖动。

③混合溶剂配比时,应有梯度变化。

所以要控制好薄膜的印刷质量和保证生产安全,烘干参数一定要适中,不可过低或过高,还要和其他工艺参数配套,通过实践制定有针对性的系统的印刷工艺参数。

薄膜通过的机器各组冷水辊表面温度一般要在30℃以下,如果超过45℃会对套印有直接影响。

④印刷速度要适当控制,以便有充分的干燥时间,烘箱温度呈阶梯性增长,后一烘箱要比前一烘箱高3度~5度,一般实地油墨、白墨温度可设定在65度~75度。
印刷后的薄膜如有可能,可空穿1个~2个印刷机组,以便溶剂进一步挥发。

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